Processo di produzione di prese e interruttori a parete-montati su superficie

Nel contesto del rapido sviluppo dell'elettrificazione degli edifici e delle case intelligenti, gli interruttori e le prese a parete-montati a parete-sono gradualmente diventati mainstream nel mercato grazie alla loro struttura compatta, alle prestazioni ad alta frequenza e alla facilità di installazione. Il suo processo di produzione combina formatura di stampi di precisione, assemblaggio automatico e severi controlli di qualità per formare un sistema di produzione altamente standardizzato. Di seguito l’analisi delle fasi principali del processo.

 

Selezione dei materiali
Il corpo dell'interruttore è realizzato in plastica in lega di PC/ABS ritardante di fiamma- con resistenza alle alte temperature e agli urti, materiale composito in ossido di stagno d'argento (AgSnO2) per garantire conduttività elettrica e resistenza all'abrasione e bronzo fosforoso (C5210) per bilanciare elasticità e resistenza all'ossidazione. Tutti i materiali devono superare la certificazione ambientale RoHS e i test sui ritardanti di fiamma UL94 V-0.
Processo di pre-trattamento

• Essiccazione dei granuli di plastica: asciugare a 120 gradi per 4 ore per rimuovere l'umidità e prevenire l'iniezione di cavità di ritiro della plastica.
• Pre-trattamento per stampaggio metalli: lastre di bronzo fosforoso decapate e sgrassate, quindi fosforilate per formare una pellicola di ossido con una densità di 0,5 micron, che migliora l'adesione successiva alla galvanica.
• Placcatura terminale: strato di nichel da 2 micron a 2μm Strato di argento da 0,3 a 0,3μm applicato per fosforizzare la superficie in bronzo fosforoso Un processo di placcatura a botte continuo per garantire una resistenza di contatto inferiore o uguale a 50 omega.

 

 

Tecnologia dello stampaggio ad iniezione

• Progettazione dello stampo: adotta uno stampo con canale di flusso di calore multi-cavità, ogni stampo può essere stampato contemporaneamente su 8 pannelli di commutazione. La temperatura dello stampo è controllata a 80±2 gradi con una pressione di iniezione di 120 MPa.
• Parametri di stampaggio: sciogliere PC/ABS a 260 gradi, mantenere la pressione per 15 secondi e raffreddare per 20 secondi, garantendo una tolleranza dimensionale del prodotto di ± 0,1 mm.
• Post-trattamento: le parti vengono rimosse e pulite automaticamente dal braccio robotico prima di entrare nella catena di montaggio.

Produzione di componenti metallici

• Stampaggio a contatto: 60 tonnellate di pressa ad alta velocità vengono utilizzate per lo stampaggio a contatto di fogli di stagno in ossido d'argento con una precisione di 0,01 mm, formando billette a contatto con un diametro di 3 mm.
• Formatura della molla: molla a forma di V- prodotta con filo di bronzo fosforoso da 0,3 mm avvolto da una macchina avvolgitrice CNC con altezza libera di 8 mm ed elasticità di 3N.
• Piegatura del punto finale: prese multiple completano contemporaneamente la piegatura a 90 gradi e lo stampaggio della scanalatura di posizionamento del terminale, garantendo la precisione di inserimento con il PCB.

 

 

Tecnologia a montaggio superficiale SMT

• Stampa con pasta saldante: viene utilizzata una stampante stencil per depositare pasta saldante senza piombo-spessa da 0,12 mm sui pad PCB, con una precisione di stampa di ±0,05 mm.
• Posizionamento dei componenti: componenti come i resistori del pacchetto 0402 e i circuiti integrati del driver SOIC-8 vengono posizionati con precisione utilizzando una macchina di prelievo-ad alta velocità (60.000 CPH), con una deviazione di posizione inferiore o uguale a 0,03 mm.
• Saldatura a rifusione: la saldatura viene completata in un forno a rifusione di azoto a 13 zone, con una temperatura di picco di 245 gradi e una velocità di riscaldamento di 3 gradi/s, garantendo una velocità di vuoto di<5%.

Gruppo meccanismo interruttore

• Assemblaggio dei contatti: i contatti in stagno di ossido d'argento vengono pressati nella base in plastica, con la forza di pressione controllata a 15N±2N per garantire una pressione di contatto stabile.
• Installazione delle molle: le molle vengono selezionate automaticamente da un alimentatore vibrante, quindi prelevate e installate nel gruppo contatti da un braccio robotico, con una tolleranza di compressione della molla di ±0,1 mm.
• Rivettatura dei terminali: per rivettare i terminali sulla scheda PCB viene utilizzata una servopressa con una pressione di 500 N e la tolleranza dell'altezza di rivettatura è di ± 0,05 mm.

 

Test delle prestazioni elettriche

• Test della resistenza dei contatti: misura la resistenza tra i contatti utilizzando il metodo a quattro-fili. Valore standard Inferiore o uguale a 100 mΩ.
• Test di resistenza di isolamento: applicare una tensione di 500 V CC per 1 minuto. Resistenza di isolamento Maggiore o uguale a 100 MΩ.
• Test di tensione di resistenza: applicare una tensione CA di 2000 V per 1 minuto. Non dovrebbe verificarsi alcun guasto.

Prova di vita meccanica

• Test di durata dell'interruttore: simula il funzionamento manuale eseguendo 100.000 cicli di apertura e chiusura a una frequenza di 15 volte al minuto. Usura dei contatti Inferiore o uguale a 0,1 mm.
• Test della forza di inserimento ed estrazione della presa: misurare la forza di inserimento ed estrazione della spina utilizzando un sensore di forza. Valori standard: Forza di inserimento inferiore o uguale a 40 N, Forza di estrazione maggiore o uguale a 10 N.

Test di adattabilità ambientale

Test ad alta temperatura e alta umidità: esposizione continua a 85 gradi/85% di umidità relativa per 96 ore. Non dovrebbero verificarsi deformazioni o crepe.

Test in nebbia salina: esposizione a un ambiente con nebbia salina al 5% per 240 ore. Non dovrebbe formarsi ruggine sulle parti metalliche.

 

Processi di trattamento superficiale
Spray: vernice UV opaca su parti in plastica con spessore 20μm, durezza 3H, resistenza ai graffi maggiore o uguale a 5N.
Macchina per marcatura laser: utilizzare una macchina per marcatura laser a fibra per incidere logo e parametri sul pannello a una profondità di 0,01 mm e una chiarezza di 300 dpi.
Confezionamento automatico
I prodotti qualificati vengono controllati attraverso un sistema di ispezione visiva e confezionati automaticamente in sacchetti di schiuma, sigillati in gruppi di 10. Il lotto di produzione e il codice QR per il controllo qualità sono apposti sulla scatola esterna, in modo da garantire la completa tracciabilità.